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 鎂合金防腐蝕的方法主要有四種，分別是：化學轉(zhuǎn)化處置、陽極氧化、金屬涂層、激光處置。

   化學轉(zhuǎn)化處理

   鎂合金的化學轉(zhuǎn)化膜按溶液可分為：鉻酸鹽系、有機酸系、磷酸鹽系、KMnO4系、稀土元素系和錫酸鹽系等。

   傳統(tǒng)的鉻酸鹽膜以Cr為骨架的結(jié)構(gòu)很致密，含結(jié)構(gòu)水的Cr則具有很好的自修復功能，耐蝕性很強。但Cr具有較大的毒性，廢水處理成本較高，開發(fā)無鉻轉(zhuǎn)化處理勢在必行。鎂合金在KMnO4溶液中處理可得到無定型組織的化學轉(zhuǎn)化膜，耐蝕性與鉻酸鹽膜相當。堿性錫酸鹽的化學轉(zhuǎn)化處理可作為鎂合金化學鍍鎳的前處理，取代傳統(tǒng)的含Cr、F或CN等有害離子的工藝。化學轉(zhuǎn)化膜多孔的結(jié)構(gòu)在鍍前的活化中表現(xiàn)出很好的吸附性，并能改鍍鎳層的結(jié)合力與耐蝕性。

   有機酸系處理所獲得的轉(zhuǎn)化膜能同時具備腐蝕保護和光學、電子學等綜合性能，在化學轉(zhuǎn)化處理的新發(fā)展中占有很重要的地位。

   化學轉(zhuǎn)化膜較薄、軟，防護能力弱，一般只用作裝飾或防護層中間層。

   陽極氧化

   陽極氧化可得到比化學轉(zhuǎn)化更好的耐磨損、耐腐蝕的涂料基底涂層，并兼有良好的結(jié)合力、電絕緣性和耐熱沖擊等性能，是鎂合金常用的表面處理技術(shù)之一。

   傳統(tǒng)鎂合金陽極氧化的電解液一般都含鉻、氟、磷等元素，不僅污染環(huán)境，也損害人類健康。近年來研究開發(fā)的環(huán)保型工藝所獲得的氧化膜耐腐蝕等性能較經(jīng)典工藝Dow17和HAE有大程度的提高。優(yōu)良的耐蝕性來源于陽極氧化后Al、Si等元素在其表面均勻分布，使形成的氧化膜有很好的致密性和完整性。

   一般認為氧化膜中存在的孔隙是影響鎂合金耐蝕性能的主要因素。研究發(fā)現(xiàn)通過向陽極氧化溶液中加入適量的硅-鋁溶膠成分，一定程度上能改善氧化膜層厚度、致密度，降低孔隙率。而且溶膠成分會使成膜速度出現(xiàn)階段性快速和緩慢增長，但基本上不影響膜層的X射線衍射相結(jié)構(gòu)。

   但陽極氧化膜的脆性較大、多孔，在復雜工件上難以得到均勻的氧化膜層。

   金屬涂層

   鎂及鎂合金是最難鍍的金屬，其原因如下：

   (1)鎂合金表面極易形成的氧化鎂，不易清除干凈，嚴重影響鍍層結(jié)合力

   (2)鎂的電化學活性太高，所有酸性鍍液都會造成鎂基體的迅速腐蝕，或與其它金屬離子的置換反應(yīng)十分強烈，置換后的鍍層結(jié)合十分松散

   (3)第二相(如稀土相、γ相等)具有不同的電化學特性，可能導致沉積不均勻

   (4)鍍層標準電位遠高于鎂合金基體，任何一處通孔都會增大腐蝕電流，引起嚴重的電化學腐蝕，而鎂的電極電位很負，施鍍時造成針孔的析氫很難避免

   (5)鎂合金鑄件的致密性都不是很高，表面存在雜質(zhì)，可能成為鍍層孔隙的來源。

   因此，一般采用化學轉(zhuǎn)化膜法先浸鋅或錳等，再鍍銅，然后再進行其它電鍍或化學鍍處理，以增加鍍層的結(jié)合力。鎂合金電鍍層有Zn、Ni、Cu-Ni-Cr、Zn-Ni等涂層，化學鍍層主要是Ni-P、Ni-W-P等鍍層。

   單一化學鍍鎳層有時不足以很好地保護鎂合金。有研究通過將化學鍍Ni層與堿性電鍍Zn-Ni鍍層組合，約35μm厚的鍍層經(jīng)鈍化后可承受800-1000h的中性鹽霧腐蝕。也有人采用化學鍍鎳作為底層，再用直流電鍍鎳能得到微晶鎳鍍層，平均結(jié)晶顆粒大小為40nm，因晶粒的細化而使鍍層孔隙率大大降低，結(jié)構(gòu)更致密。

   電鍍或化學鍍是同時獲得優(yōu)越耐蝕性和電學、電磁學和裝飾性能的表面處理方法。缺點是前處理中的Cr、F及鍍液對環(huán)境污染嚴重;鍍層中多數(shù)含有重金屬元素，增加了回收的難度與成本。由于鎂基體的特性，對結(jié)合力還需要改善。

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